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ERP主要概念及相關知識概述

傳統ERP系統的研發是建立在企業資源計劃ERP（Enterprise Resources Planning）理論基礎之上的，為了能更好的掌握作為傳統ERP核心模塊組之一的生產系統，首先將相關的ERP主要概念及基本知識作一概述。

（一）“物料獨立需求與相關需求”的學說的提出

1965年美國的Joseph A.Qrlicky博士提出了“物料獨立需求與相關需求”的學說。“獨立需求”即某一物料的需求與其它物料需求無關，換句話說，一種物料的需求不是任何其它庫存物料需求的函數，它的需求量是根據預測得到的，如對成品、服務件（備品及備件等）的需求就是根據對歷史數據的分析，管理人員依據經驗，用預測的方法而得出來的，它可以用訂貨點方法（Order Point Method）來處理。反之，那些物料的需求與別的物料的需求直接相關，具有函數關系，或者可由其它物料推算而得到，這種物料需求定義為“相關需求”。

（二）物料需求計劃（MRP）

 在“物料獨立需求與相關需求”的學說提出下， 20世紀60年代MRP在美國出現的，20世紀70年代發展起來的一種管理技術和方法，MRP是在主生產計劃表上何時需要物料來決定訂貨和生產的，這點，顯然從理論上來看，它是比較占有優勢的一種方法，但是，在計算機應用之前，人工得用六至十三個星期計算物料需求量，因此，只能按季度訂貨，這樣的MRP方法不見得比訂貨點方法優越，然而，應用計算機之后，情況就大大不相同了，計算物料需求量的時間被縮短至一兩天，訂貨周期短，同時訂貨過程快，可以由每季訂貨改為每月訂貨，甚至，一些物料可按周訂貨，因此，MRP成為人們公認的物料管理方法。

經過了大約十年，人們漸漸感覺到訂貨必須按主生產計劃才能更有效，人們逐漸認識到主生產計劃真實代表企業真正能生產的物料才能保證物料需求中計算出有用的需求日期及數量，如果主生產計劃表上有許多不可能生產的物料或因為原材料缺乏不能進行制造的物料，MRP就不能有任何作為，然而，根據缺料情況，計算出來的缺料表確定一個實用MRP，因此，也就有了所謂優先計劃。

缺料表的生成是基本應用。MRP從主生產計劃上了解工廠將要生產什么，然后從物料清單（BOM）查出所要的物料，根據所要的物料檢查物料庫存量，列出一張缺料表，在制造業里，缺料表才是真正的計劃。人們可以預測未來一年里會有什么物料短缺，顯然，主生產計劃會有改變，但是，物料需求計劃有可能相應改變，解決未來的物料短缺不是等到短缺發生后再進行處理，而是事先要根據MRP的計算而產生一份計劃表，這樣，在充分保證生產的同時，降低了庫存量，從而，壓低了庫存資金，降低了成本。

這樣，計算機系統的使用使物料需求計劃成為了一個可行的系統，如圖示一。

它的基本邏輯是：

我們將生產什么？            答：按主生產計劃生產

用什么東西生產？            答：根據物料清單

我們具備些什么？            答：庫存

我們還需要什么？            答：生產計劃和采購計劃

它的基本原理是：

根據需求和預測來確立主生產計劃，它提供了物料需求的精確時間與數量，同時，包括生產計劃控制的方法。如圖示二

（三）閉式物料需求計劃（閉式MRP）

1）閉式MRP介紹

MRP系統的建立是依據主生產計劃，要求主生產計劃是在可行的前提之下，這也就意味著在已經考慮了生產能力及采購能力的可能性。即有足夠的生產設備和人力來保證生產計劃的實現，同時也有足夠的運輸等采購能力保證原材料，外購件按時按量到貨。

在已定的主生產計劃的前提下該生產些什么這是屬于MRP系統的功能管轄范圍，而工廠生產能力有多大，能生產些什么則屬于制定主生產計劃的范圍，對此，MRP系統就顯的無能為力了，這就是MRP系統的欠缺的一面。

其次，MRP系統的建立是假設物料采購計劃是可行的，即認為有足夠地供貨能力和運輸能力來保證完成物料的采購計劃，而實際上，有些物料由于市場緊張造成供貨不足或者運輸能力緊張而無法按時按量滿足物料采購計劃的要求，MRP系統的計算結果無法保證結果的真正實現。因此，用MRP方法計算出來的物料需求的日期有可能因設備和工時的不足而沒有能力生產，或者因原材料的供應不足而無法按需求計劃生產，要解決以上出現的問題，在實行的MRP系統時，應該預先編制一套生產計劃，計算所需生產能力，然后把這個生產能力與實際的生產能力進行比較，發現不平衡時，調整生產能力或生產計劃，經過反復人工試算，得到正式的生產計劃。在實現使用MRP系統時，對物料采購計劃不能實際完成的部分，也得依靠人工進行調整落實，總之，在MRP系統應用中，需要人工介入較多，此外，MRP系統沒有車間作業計劃及作業分配，仍然由人工完成，因此，也就不能保證作業的最佳流程和設備的有效利用。

為解決上述矛盾，20世紀80年代，MRP由傳統式發展為閉式MRP，它是一個結構完整的生產資源計劃及執行控制系統。

它的系統特點：

1、以整體生產計劃為系統的基礎，主生產計劃及生產執行計劃生成過程中包括能力需求計劃，這樣使得物料需求計劃成為可行計劃。

2、具有車間現場管理，采購等功能，各部分的相關執行結果可立即取得更新且共享。

閉式MRP基本原理（如圖示3），它是根據長期生產計劃制定短期主生產計劃，而這個主生產計劃必須經過產能負荷分析才真正可實現，才是可行的，然后再執行物料需求計劃和能力需求計劃、車間作業計劃及控制，這里，有兩個含義：一是包括能力需求計劃、車間調度和供應商調度；二是反饋關系。在實施系統中，從供應商、車間和計劃人員的反饋幫助下實施成功。

根據以上特點，閉式MRP將是一個集計劃、執行、反饋為一體的綜合性系統，它能對生產中的人力、設備、材料各項資源進行計劃與控制，使得生產管理的應變能力增強。

美國生產與庫存管理協會APICS發表的閉式MRP的模型(如圖4)要求閉式MRP必須根據需求建立生產規劃，主生產計劃的內容是由生產規劃而來的，這一計劃可以通過多次模擬進行粗能力計劃的平衡，有了主生產計劃（MPS），庫存（INV）狀況各物料清單（BOM）就可以進行物料需求的計算，建立物料計劃，得到分時間階段的物料計劃，為了使物料計劃可行，通過細能力計劃平衡發放訂單至車間與采購部門，采購與車間又都與庫存有關，無論粗能力計劃還是細能力計劃都根據物料清單(BOM)與制造工序（Routing）建立的。

2）主生產計劃（MPS）的模擬

需求活動產生了生產規劃，生產規劃決定了主生產計劃MPS，而MPS必須可行，為保證MPS是可行的，需要在物料需求計算之前有一個粗資源平衡過程，建立一個粗能力計劃，此過程稱作主生產計劃（MPS）的模擬。

MPS的模擬過程（圖示5）如下：

1)復制一份現有MPS，在此MPS的基礎上進行修改。

2)按照MPS內容進行生產能力模擬。

3）查詢各工作中心（WorkCenter）生產能力與負荷是否平衡。

4)在不平衡情況下，可以調整模擬MPS。

5)不斷地進行生產能力模擬，平衡與調整直至平衡為止，將平衡狀況的模擬MPS復制到實際MPS中去，作為正式可行的MPS。

3）能力需求計劃（CRP）

能力需求計劃（Capacity Requirements Planning簡稱CRP）將生產計劃和各種生產資源結合起來進行管理和計劃。CRP的建立一方面能對設備和人力進行充分的利用，另一方面能減少加工等待時間，縮短生產時間，為生產管理人員提供能力與生產的信息。

CRP生產核定內容有以下幾個方面：

1）核定各設備組的生產能力。

2）核定小組、工段、車間的生產能力。

3）確定工廠的生產能力。

CRP的計劃方法有兩種：

1）基于工作負荷累加的無限能力計劃。

2）基于優先權分配的工作中心的有限能力計劃。

CRP生產能力與負荷的平衡工作：

包括生產能力計算、生產負荷計算、生產能力與生產負荷平衡及做出能力平衡計劃。

（四）制造資源計劃（MRPII）

將MRP的信息共享程度擴大，使生產、銷售、采購、財務、工程緊密結合在一起，共享有關數據，組成了一個全企業級生產管理的集成優化模式，它就是制造資源計劃（MRPII），如圖示6。

物料需求計劃稱作為狹義的MRP，而制造資源計劃稱作為廣義MRP或稱為MRPII，它是一個制造業所公認的標準系統。

MRPII是由閉式MRP加上賬務的功能所組成的集成系統，它是管理科學、經濟學、會計學、計算機技術、通訊技術等學科及技術綜合的產物。

（五）企業資源計劃（ERP）

在此基礎上建立起解決制造問題的物料需求計劃MRP（Material Requirements Planning）,

從解決制造問題的物料需求計劃MRP，到開始解決企業生產能力需求計劃的閉式MRP，直到與企業財務相結合的制造資源計劃（MRPII）的發展，它們都為企業管理水平的提高提供了良好的環境和技術。

ERP作為管理科學、信息科學、計算機科學、經濟學等幾方面學科綜合的產物，而企業資源計劃（ERP）是一個將企業內部所用資源進行有效的計劃與控制以達到最大效益的集成系統，ERP比MRPII內容更為豐富，應用更為廣泛，技術更為成熟，。

1）功能擴展

ERP是以MRPII功能為核心，但又擴展了MRPII的功能，如：質量管理，產品數據管理，流程作業管理，配方管理，運輸管理，資產管理，人力資源管理等。

2）應用環境擴展

3）應用方法的擴展

4）應用技術的擴展

ERP軟件應具有的功能：

從全企業職能系統角度來看，ERP包括生產、技術、銷售、采購、會計（對內成本會計，對外財務）、人事（人力資源）、管理（辦公自動化OA）這幾大塊。

從軟件大框架角度來看，它包括分銷、制造、財務三大塊。

從軟件功能模塊角度來看，它包括27個子模塊如圖表7。

1、預測	15、產品配置管理
2、訂單管理	16、流程作業管理
3、銷售分析	17、重復制造
4、采購管理	18、質量管理
5、倉庫管理	19、總帳（GL）
6、運輸管理	20、應收帳（AR）
7、資產維護	21、應付帳（AP）
8、庫存控制	22、工資
9、主生產計劃	23、固定資產
10、產品數據管理（PDM）	24、現金管理
11、物資需求計劃（MRP）	25、成本管理
12、能力需求計劃（CRP）	26、多幣制
13、分銷需求計劃（DRP）	27、人力資源管理
14、車間控制（SFC）	28、客戶關系管理

圖表7

（六）企業資源計劃（ERP）的發展歷程

上面的文字，以時間為軸線，知識內容由淺入深的方式，對企業資源計劃（ERP）的發展歷程及相關知識點進行了簡要論述，下圖是關于企業資源計劃（ERP）以這兩個方面為軸線的直觀表述。

2、生產計劃及作業流程概述

生產計劃及作業流程概括為：四個計劃，四個實現，三條流。

四個計劃指主生產計劃時代（MPS）、粗能力需求計劃（RCCP）、物料需求計劃（MRP）、能力需求計劃（CRP）；

四個實現：采購、委外加工，車間作業，銷售。

三條流：物流、資金流、信息流。

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